Dökümde seramik kalıp hassas dökümün özellikleri
Yatırım dökümlerison yıllarda popüler olan nispeten gelişmiş bir döküm üretim sürecidir. Geleneksel döküm işlemiyle karşılaştırıldığında hassas döküm, daha doğru boyutlar ve görünüm, iyi yüzey kalitesi ve ürünlerin kullanım durumuna daha yakın elde edebilir. Bu nedenle hassas dökümler de bir nevi modele yakın döküm proses ürünleridir. Hassas döküm esas olarak hassas döküm, seramik kalıba döküm, metal kalıba döküm, basınçlı döküm ve EPC'yi içerir.
Bugün size seramiği tanıtmak istiyorum.hassas döküm. Faydalı model, seramik bulamaç ile bir döküm kalıbı yaparak döküm parçaları üretmek için bir döküm yöntemi ile ilgilidir. Seramik bulamaç, etil silikat hidrolizat ve saf doku ve yüksek termal kararlılığa sahip erimiş kuvars, zirkon ve korindon gibi ince refrakter kumdan oluşur. Seramik bulamacının kısa sürede jelatinleşmesi için genellikle katalizör olarak kalsiyum hidroksit veya magnezyum oksit eklenir. Kullanılan refrakterin bileşimi ve görünümü seramiğe benzediği için seramik tipi olarak adlandırılır.
Seramik kalıp hassas dökümsıradan kum kalıba döküm temelinde geliştirilmiş yeni bir teknolojidir. Seramik kalıp hassas döküm iki türe ayrılabilir.
1. Seramik kalıp, seramik bulamaçtan yapılmıştır. Üretim süreci, önce kalıbı kalıp tahtasına sabitlemek, kum kutusunu kaplamak, ardından ayarlanan seramik bulamacı kum kutusuna dökmek, yapıştırma ve sertleştirmeden sonra kalıbı kaldırmak ve ardından döküm olmak için yüksek sıcaklıkta pişirmektir. kalıp.
2. Burcu kullanın ve kalıbı yapmak için burç ile desen arasındaki boşluğa seramik bulamacı dökün. Burç, kum veya metal olabilir. Burçlu seramik kabuğun dökülmesi, üretimde yaygın olarak kullanılan çok sayıda seramik bulamaçtan tasarruf sağlayabilir.
Seramik kalıp hassas döküm parçalarının yüzey pürüzlülüğü Ra10 ~ 1.25 μ m'ye ulaşabilir ve boyutsal doğruluk 3 ~ 5 seviyelerine ulaşabilir, bu da çok az veya hiç kesme amacına ulaşamaz. Seramik kalıp hassas döküm, kısa üretim döngüsüne ve yüksek metal kullanım oranına sahiptir, bu nedenle çeşitli kalıplar yapmak için daha uygundur ve hizmet ömrü daha uzundur.
Aynı hassas döküm üretimidir. Uygulama yerleri farklıdır. Farklı üretim süreçlerinin farklı uygulama kapsamlarına sahip olduğu görülebilir.