Döküm yöntemlerinin iyon ilkeleri
1.kum dökümtercih edilir
İstatistiklere göre, Çin'de veya uluslararası olarak, tüm dökümlerin %60 ila %70'i kum kalıplar kullanılarak üretilir ve bunların yaklaşık %70'i kil kum kalıpları kullanılarak üretilir. Bunun başlıca nedeni, kum dökümün diğer döküm yöntemlerine göre daha düşük maliyetli, daha basit üretim süreci ve daha kısa üretim döngüsüne sahip olmasıdır.
Genel olarak, orta ve büyük dökümler için, reçineli kendiliğinden sertleşen kum kalıpları kullanılarak demir dökümler üretilebilir veçelik dökümlersu bardağı kum kalıpları kullanılarak üretilebilir. Doğru ölçülerde ve pürüzsüz yüzeylerde dökümler elde edilebilir ancak maliyeti yüksektir.
Tabii ki, kum döküm genellikle doğruluk, yüzey kalitesi, malzeme yoğunluğu, metalografik yapı ve mekanik özellikler açısından zayıf dökümler üretir. Bu nedenle, dökümler için bu performans gereksinimleri daha yüksek olduğunda, diğer döküm yöntemleri kullanılmalıdır.
2.döküm yöntemiüretim partisi için uygun olmalıdır
Örneğin, kum döküm, büyük miktarlarda üretim yapan fabrikalar, teknolojik olarak gelişmiş modelleme ve maça yapım yöntemlerini benimsemek için koşullar yaratmalıdır. Eski şok veya şok pres kalıplama makinesinin üretim hattı yeterince verimli değil, işçilerin emek yoğunluğu yüksek ve gürültü yüksek, bu da seri üretim gereksinimlerine uygun değil. Bu nedenle, yavaş yavaş dönüştürülmelidir. Küçük dökümler için, tam kalıp kalıplama için yüksek üretim verimliliği ve küçük zemin alanı ile yatay veya dikey ayırma kutusu daha az yüksek basınçlı kalıplama makinesinin üretim hattı kullanılabilir; Orta parçalar için, hızlı ve yüksek hassasiyetli kalıplama üretim hatlarının gereksinimlerini karşılamak üzere kutu yüksek basınçlı kalıplama makineleri ve hava darbeli kalıplama hatlarına sahip çeşitli üretim hatları seçilebilir.
Orta partilerdeki büyük dökümler için reçineyle kendiliğinden sertleşen kum kalıplama ve maça yapımı düşünülebilir.
Küçük partiler halinde üretilen ağır dökümler için manuel kalıplama hala önemli bir yöntemdir. Manuel kalıplama, çeşitli karmaşık gereksinimlere uyum sağlayabilir ve birçok işlem ekipmanı gerektirmeden nispeten esnektir. Çoklu kutu modelleme, bölünmüş kutu modelleme yöntemi kullanılarak şekilli ürünlerin toplu üretimi veya uzun vadeli üretimi daha uygundur. Kalıplara, kum kutularına vb. ilk yatırım yüksek olsa da, kalıplama süresinden tasarruf ve ürün kalitesinin iyileştirilmesi için telafi edilebilir.
Alçak basınçlı döküm, basınçlı döküm, santrifüj döküm ve diğer döküm yöntemleri, ekipman ve kalıp maliyetlerinin yüksek olması nedeniyle yalnızca seri üretim için uygundur.
3.modelleme yöntemifabrika koşullarına uygun olmalıdır
Örneğin, üretirkendökümlerbüyük boyutlu takım tezgahı yatakları gibi, kalıp ve kum kutuları yapmak yerine genellikle maça montajı kalıplama yöntemi kullanılır ve maça çukurda birleştirilir; Diğer fabrikalar, kalıp üretmek için kum kutusu kalıplama yöntemini kullanır. Farklı işletmelerin farklı üretim koşulları (ekipman, tesis, çalışan kalitesi vb. dahil), üretim alışkanlıkları ve birikmiş deneyimleri vardır. Bu koşullardan hareketle hangi ürünlerin üretime uygun, hangi ürünlerin üretime uygun olmadığının değerlendirilmesi gerekmektedir.
4. Dökümlerin doğruluk gereksinimleri ve maliyetinin dikkate alınması
Çeşitli döküm yöntemleriyle elde edilen döküm hassasiyeti farklıdır, ilk yatırım ve verimlilik de farklıdır ve nihai ekonomik faydalar da farklıdır. Bu nedenle daha fazlasını, daha hızlısını, daha iyisini, daha ekonomikini elde etmek için tüm yönleriyle ele almak gerekir. Ekonomik faydaları yüksek ve döküm gereksinimlerini karşılayabilecek bir döküm yöntemi belirlemek için seçilen döküm yöntemi için bir ön maliyet tahmini yapılmalıdır.
